1 Обзор
Жылуулук изоляциялоочу жип профилин өндүрүү процесси салыштырмалуу татаал, ал эми жип салуу жана ламинаттоо процесси салыштырмалуу кеч. Бул процесске агып келе жаткан жарым фабрикаттар көптөгөн алдыңкы процесстердин кызматкерлеринин күжүрмөн эмгеги менен бүткөрүлөт. Композиттик тилкелөө процессинде калдыктар пайда болгондон кийин, алар салыштырмалуу олуттуу экономикалык жоготууларга алып келсе, бул мурунку эмгектин көптөгөн натыйжаларын жоготууга алып келет, натыйжада ири калдыктар пайда болот.
Жылуулук изоляциялоочу жип профилдерин өндүрүүдө ар кандай факторлордон улам профилдер көбүнчө жарактан чыгарылат. Бул процессте сыныктардын пайда болушунун негизги себеби - жылуулук изоляциялоочу тилкелердин оюктарынын жаракаланышы. Жылуулук изоляциялоочу тилкенин оюкчасынын жаракаланышынын көптөгөн себептери бар, бул жерде биз, негизинен, экструзия процессинен келип чыккан куйруктун кичирейүүсү жана стратификация сыяктуу кемчиликтердин себептерин издөө процессине көңүл бурабыз, алар тешиктердин жаракаланышына алып келет. алюминий эритмесин жип жана ламинаттоо учурунда жылуулук изоляциялоо профилдерин жана калыпты жана башка ыкмаларды жакшыртуу менен бул маселени чечет.
2 Проблемалык көрүнүштөр
Жылуулук изоляциялоочу сай профилдерин композиттик өндүрүш процессинде күтүлбөгөн жерден жылуулукту изоляциялоочу оюктардын партиялык крекинги пайда болду. Текшерүүдөн кийин крекинг кубулушу белгилүү бир калыпка ээ. Мунун баары белгилүү бир моделдин аягында жаракалар жана жараканын узундугу баары бирдей. Ал белгилүү бир диапазондо (аягынан 20-40 см), жарака кеткенден кийин кадимки абалына келет. Крекингден кийинки сүрөттөр 1-сүрөттө жана 2-сүрөттө көрсөтүлгөн.
3 Көйгөйдү табуу
1) Биринчиден, көйгөйлүү профилдерди классификациялаңыз жана аларды чогуу сактаңыз, крекинг кубулушун бир-бирден текшериңиз жана крекингдеги жалпы жана айырмачылыктарды табыңыз. Кайталап байкоо жүргүзүүдөн кийин крекинг кубулушу белгилүү бир калыпка ээ. Мунун баары бир моделдин аягында жарака кетет. Жарык моделдин формасы көңдөйү жок кеңири таралган материал болуп саналат, ал эми крекинг узундугу белгилүү бир диапазондо болот. Ичинде (аягынан 20-40 см) бир аз убакытка жарака кеткенден кийин кадимки абалына келет.
2) Профильдердин бул партиясынын өндүрүштүк көзөмөлдөө картасынан биз ушул типтеги өндүрүштө колдонулган калыптын номерин биле алабыз, өндүрүш учурунда, бул моделдин оюкчасынын геометриялык өлчөмү сыналат жана жылуулуктун геометриялык өлчөмү изоляциялык тилке, профилдин механикалык касиеттери жана бетинин катуулугу акылга сыярлык диапазондо.
3) Композиттик өндүрүш процессинде композиттик процесстин параметрлери жана өндүрүштүк операциялары көзөмөлдөндү. Эч кандай аномалиялар болгон эмес, бирок профилдердин партиясын чыгарганда дагы эле жаракалар болгон.
4) Жаракадагы сыныкты текшергенден кийин кээ бир үзгүлтүксүз конструкциялар табылган. Бул көрүнүштүн себеби экструзия жараяны менен шартталган экструзия кемчиликтери менен шартталган болушу керек экенин эске алуу менен.
5) Жогорудагы көрүнүштөн көрүнүп тургандай, крекингдин себеби профилдин катуулугу жана композиттик процесс эмес, адегенде экструзия кемчиликтери менен шартталган экени аныкталган. Көйгөйдүн себебин андан ары текшерүү үчүн төмөнкү тесттер аткарылды.
6) Ар кандай экструзия ылдамдыгы менен ар кандай тоннаждык машиналарда сыноолорду өткөрүү үчүн бир эле калыптарды колдонуңуз. Сыноо жүргүзүү үчүн 600 тонналык жана 800 тонналык машинаны колдонуңуз. Материалдын башын жана материалдык куйругун өз-өзүнчө белгилеп, аларды себеттерге салыңыз. 10-12HW боюнча картаюу кийин катуулугу. Профильди материалдын башында жана куйругунда сынап көрүү үчүн щелочтуу суу коррозия ыкмасы колдонулган. Материалдык куйруктун кичирейүү жана катмарлануу кубулуштары бар экени аныкталган. Жаракалардын себеби куйруктун кичирейип, катмарлануусунан келип чыкканы аныкталган. щелочтук оюудан кийинки сүрөттөр 2 жана 3-сүрөттөрдө көрсөтүлгөн. Крекинг кубулушун текшерүү үчүн профилдердин бул партиясында композиттик сыноолор жүргүзүлгөн. Сыноолордун маалыматтары 1-таблицада көрсөтүлгөн.
2 жана 3-сүрөттөр
1-таблица
7) Жогорудагы таблицадагы маалыматтардан материалдын башында эч кандай жарака жок экенин, ал эми материалдын куйругундагы жаракалардын үлүшү эң чоң экенин көрүүгө болот. Крекингтин себеби машинанын көлөмүнө жана машинанын ылдамдыгына анча деле тиешеси жок. Куйрук материалынын крекинг катышы эң чоң, ал куйрук материалынын кесүү узундугуна түздөн-түз байланыштуу. Крекинг бөлүгү щелочтуу сууга чыланып, текшерилгенден кийин кичирейген куйругу жана катмарлануу пайда болот. Кичирейтүү куйругу жана катмарлануу бөлүктөрү кесилгенден кийин, эч кандай жаракалар болбойт.
4 Проблемаларды чечүү ыкмалары жана алдын алуу чаралары
1) Ушул себептен улам пайда болгон жаракаларды азайтуу, түшүмдүүлүктү жогорулатуу жана ысырапкорчулукту азайтуу максатында өндүрүштү көзөмөлдөө боюнча төмөнкү чаралар көрүлөт. Бул чечим бул моделге окшош башка окшош моделдер үчүн ылайыктуу, мында экструзия калыбы жалпак өлөт. Экструзия өндүрүшүндө пайда болгон куйруктун кичирейүү жана стратификация кубулуштары кошулма учурунда акыркы оюктардын жаракаланышы сыяктуу сапаттык көйгөйлөрдү жаратат.
2) калыпты кабыл алууда, кертиктин өлчөмүн катуу көзөмөлдөө; ажырагыс калыпты жасоо үчүн материалдын бир бөлүгүн колдонуңуз, калыпка кош ширетүүчү камераларды кошуңуз же даяр буюмга кичирейген куйруктун жана стратификациянын сапаттык таасирин азайтуу үчүн жалган бөлүнгөн калыпты ачыңыз.
3) Экструзия өндүрүшүндө алюминий таякчасынын бети таза жана чаң, май жана башка булгануулардан таза болууга тийиш. Экструзия процесси акырындык менен жумшартылган экструзия режимин кабыл алышы керек. Бул экструзиянын аягында разряддын ылдамдыгын жайлатып, куйруктун кичирейүүсүн жана стратификациясын азайтышы мүмкүн.
4) Экструзия өндүрүшүндө төмөн температура жана жогорку ылдамдыктагы экструзия колдонулат, ал эми машинадагы алюминий таякчасынын температурасы 460-480 ℃ ортосунда көзөмөлдөнөт. Көктүн температурасы 470 ℃ ± 10 ℃, экструзия баррелинин температурасы болжол менен 420 ℃ жана экструзия чыгуу температурасы 490-525 ℃ арасында көзөмөлдөнөт. Экструзиядан кийин желдеткич муздатуу үчүн күйгүзүлөт. Калган узундугун адаттагыдан 5 мм көбүрөөк көбөйтүү керек.
5) Профилдин бул түрүн жасап жатканда, экструзия күчүн жогорулатуу, металлдын эрүү даражасын жакшыртуу жана материалдын тыгыздыгын камсыз кылуу үчүн чоңураак машинаны колдонуу жакшы.
6) Экструзия өндүрүшүндө щелочтуу суу челек алдын ала даярдалышы керек. Оператор кичирейтүү куйруктун узундугун жана катмарлануусун текшерүү үчүн материалдын куйругун кесип алат. щелоч менен чийилген бетиндеги кара тилкелер куйруктун кичирейип, катмарлануу болгонун көрсөтүп турат. Андан ары кесилгенден кийин, кесилиши жарык болуп, кара сызыктар жок болмоюнча, 3-5 алюминий таякчаны текшерип, куйругу кичирейгенден жана стратификациядан кийин узундуктун өзгөрүшүн көрүңүз. Профилдик продукцияга куйруктун кичирейүүсүн жана катмарлануусун болтурбоо үчүн эң узунуна ылайык 20см кошулуп, калыптын комплектинин куйругун кесүү узундугун аныктап, көйгөйлүү бөлүгүн кесип, даяр буюмга кесүүгө киришет. Операция учурунда материалдын башы жана куйругу ийкемдүү түрдө ийкемдүү түрдө кесилиши мүмкүн, бирок профилдик буюмга кемчиликтерди алып келүүгө болбойт. Машиналардын сапаты текшерилет жана көзөмөлдөнөт. Эгерде кичирейген куйруктун узундугу жана катмарлануу түшүмдүүлүккө таасир этсе, калыпты убагында алып салыңыз жана кадимки өндүрүш башталганга чейин калыпты кыркыңыз.
5 Жыйынтык
1) Жогорудагы ыкмалар менен өндүрүлгөн жылуулук изоляциялоочу тилке профилдеринин бир нече партиясы сыналган жана окшош оюк жаракалары болгон эмес. Профильдердин кесүү мүнөздөмөлөрү бардык улуттук стандарт GB/T5237.6-2017 талаптарына жеткен "Алюминий эритмеси Building Profiles №6 Бөлүм: изоляциялоочу профилдер үчүн".
2) Бул көйгөйдүн пайда болушуна жол бербөө үчүн, көйгөйдү өз убагында чечүү жана кооптуу профилдердин композиттик процесске агып кетишине жол бербөө жана өндүрүш процессиндеги калдыктарды азайтуу үчүн оңдоолорду киргизүү үчүн күнүмдүк текшерүү системасы иштелип чыккан.
3) Экструзия кемчиликтери, кичирейүү куйругу жана стратификациядан келип чыккан крекингден качуудан тышкары, биз ар дайым оюктун геометриясы, беттик катуулугу жана материалдын механикалык касиеттери жана процесстин параметрлери сыяктуу факторлордон келип чыккан крекинг кубулушуна көңүл бурушубуз керек. курама процесстин.
MAT Алюминийден Май Цзян тарабынан редакцияланган
Посттун убактысы: 22-июнь-2024
