1 сереп
Жылуулук изоляциясын өндүрүү процесси салыштырмалуу татаал, жана ламинациялоо процесси салыштырмалуу кечигип жатат. Бул жараянга агып жаткан жарым фабрикаттар агып жаткан жарым-жартылай агымдар алдыңкы иштелүү кызматкерлердин талыкпай эмгектенүү аркылуу аяктайт. Курал-жарак түйшүктүү процессинде пайда болгондон кийин, алар салыштырмалуу олуттуу экономикалык жоготууларга алып келсе, анда ал чоң эмгектин көп натыйжаларын жоготууга алып келет, натыйжада чоң таштандыларга алып келет.
Термикалык изоляциялоо профилдерин өндүрүү учурунда ар кандай факторлорго байланыштуу профилдер көп кездешет. Бул процесстеги сыныктардын негизги себеби - жылуулук изоляциялоочунун баскычтарын басаңдатуу. Жылуулук изоляциялык стрип козголушунун көптөгөн себептери бар, бул жерде биз негизинен экстракция процессинин кесепетинен келип чыккан, экстракция процессинин кесепетинен улам, кордуктун себебин жана стратификациялардын себептерин табуу процессине көңүл бурабыз Алюминий эритмелеринин жылуулук изоляциясы жип жана ламинация учурунда бул көйгөйдү жана башка ыкмаларды өркүндөтүү менен бул маселени чечүү.
2 Problem Phenomena
Жылуулук изоляция профилдерин курама өндүрүү процессинде жылуулук изоляциялоо такталарын кокусунан жылуулук изоляциялоо баскычтарын басаңдатуу пайда болду. Текшерүүдөн кийин, басуу феноменинин белгилүү бир үлгүсү бар. Мунун баары белгилүү бир моделдин аягында жаракалар жана жаракаларынын узундугу бирдей. Ал белгилүү бир диапазондо (акыры 20-40 см) жана ал крекин мезгилинен кийин калыбына келет. Сүрөттөрдүн сүрөтү 1-сүрөттө көрсөтүлгөндөн кийин, 2-сүрөттө көрсөтүлгөн.
3 көйгөйдү табуу
1) Алгач көйгөйлүү профилдерди классификациялоо жана аларды биргелешип сактаңыз, крекинг көрүнүшүн бир-бирден текшерип, ортомчулукту жана крекстин айырмачылыктарын билип алыңыз. Кайталап көз салуудан кийин, крекинг феноменинин белгилүү бир үлгүсү бар. Баардыгы бир моделдин аягында баары жаракалар. Кракленген моделдин формасы көңдөйсүз материалдык бөлүк жана крекстин узундугу белгилүү бир диапазонунда. (Акыры 20-40 см), ал бир аз убакытка чейин нормалдуу болот.
2) Профиль партиясынын өндүрүш картасынан профилдеги профилдеги пропаптардын эсебинен биз ушул типтеги өндүрүштүн пайда болушунда, өндүрүш учурунда, бул моделдин Notch геометриялык көлөмү текшерилет жана жылуулуктун геометриялык көлөмү Изил берүү тилкеси, профилдин механикалык касиеттери жана бетинин катуулугу акылга сыярлык чөйрөдө.
3) Курамдык өндүрүш процессинде курама процесс параметрлери жана өндүрүштүк операциялар байкалды. Эч кандай аномалия болгон жок, бирок профилдин партиясы өндүрүлгөндө дагы деле жаракалар бар болчу.
4) жараканы сынап көргөндөн кийин, айрым бузукулук курулуштар табылган. Бул көрүнүштүн себеби экструзия процесстеринен келип чыккан экструзистикалык кемчиликтер менен шартталган экендигин эске алуу керек.
5) Жогорудагы көрүнүштөн көрүнүп тургандай, крекингдин себеби профилдин катуулугу жана курама процессинин катуулугу эмес, экинчисинен экструзия кемчиликтеринен улам келип чыккан. Мындан ары көйгөйдүн себебин андан ары текшерүү үчүн, төмөнкү тесттер аткарылды.
6) ар кандай экстремалдык ылдамдык менен ар кандай толнейн машиналарында сыноолорду жүргүзүү үчүн, ошол эле калыптардын топтомун колдонуңуз. 600 тонна машинаны жана 800 тонна машинаны колдонуңуз, тестти тиешелүү түрдө өткөрүү үчүн колдонуңуз. Материалдык башчысын жана материалдык куйругун өзүнчө белгилеп, аларды себеттерге салыңыз. 10-11HW карылыктан кийин катуулук. Сүрөттү материалдын башына жана куйругуна сыноо үчүн щелочтуу суу коррозия ыкмасы колдонулган. Материалдык куйруктун куйругун жана стратификациялоо кубулуштарын кыскартканы аныкталды. Крекингдин себеби, куйруктуу куйрук жана стратификациядан улам келип чыккан. Сүрөттөрдү алкали жугушу боюнча сүрөттөр 2 жана 3-сүрөттө көрсөтүлгөндөн кийин көрсөтүлөт. Курамдык сыноолор бул пункттардын бул партиясынын крек феноменди текшерүү үчүн жүргүзүлдү. Тест маалыматтары 1-таблицада келтирилген.
2 жана 3-сүрөт
1-таблица
7) Жогорудагы таблицада келтирилген маалыматтардан алынган материалдын башында эч кандай жаракак жок экендигин жана материалдын куйругундагы крекстин пропорциясы чоңураак экендигин көрүүгө болот. Крекиндин себеби машинанын өлчөмүн жана машинанын ылдамдыгына эч кандай тиешеси жок. Куйрук материалынын крекси күрөөгө коюлган эң ири, ал түздөн-түз куйрук материалынын узундугу менен түздөн-түз байланыштуу. Тазалангандан кийин, щелочтуу суу жана сыналган, кичирейтилген куйрук жана стратификация пайда болот. Кыска куйрук жана стратификация бөлүктөрү кесилгенден кийин, эч кандай жаракак болбойт.
4 Маселелерди чечүү ыкмалары жана алдын алуу чаралары
1) Ушул себептен улам келип чыккан, түшүмдүүлүктү жогорулатуу жана таштандыларды азайтуу үчүн, кесилишин азайтуу максатында, өндүрүштү көзөмөлдөө үчүн төмөнкү чаралар көрүлүүдө. Бул чечим ушул моделге окшош башка ушул сыяктуу моделдерге ылайыктуу, ал жерде экструзион өлгөн бул моделге окшош. Экструс өндүрүшүндө өндүрүлгөн китеп жана стратификациялоо кубулуштары, компинстүү учурунда акыры баскычтарды басаңдатуу сыяктуу сапаттуу көйгөйлөрдү жаратат.
2) көктү кабыл алууда, NECH өлчөмүн катуу көзөмөлдөп туруңуз; Бөлүштүрүү үчүн бир гана материалды колдонуңуз, эки эселенген ширетүүчү палаталарды көктүн коштошуу палатасын кошуңуз же бактысыз куйруктун сапатына жана стратификациянын сапатына жана стратификацияга тийгизген таасирин азайтуу үчүн жалган бөлөккө кошуңуз.
3) Экструсия өндүрүшүндө алюминий таякынын бети таза жана май, май жана башка булгануу болушу керек. Экструзия процесси акырындык менен урундулган экструзион режимин кабыл алышы керек. Бул экстресциянын аягында агызуу ылдамдыгын басаңдатып, куйруктуу куйрукту жана стратификациялоону азайтышы мүмкүн.
4) экструзия өндүрүү учурунда төмөн температура жана жогорку ылдамдыктагы экструзия колдонулат, ал эми машинада алюминий чыбыгы 460-480 ортосунда башкарылат. Калктын температурасы 470 ℃ 10 ℃ менен көзөмөлгө алынат, экструзия баррел температурасы 420 ℃ температурасы 490-525 ℃ ортосунда көзөмөлгө алынат. Чуркашгандан кийин, күйөрман муздатуу үчүн күйгүзүлдү. Калдыгынын узундугу адаттагыдан 5ммден ашык көбөйүү керек.
5) профилдин ушул түрүн чыгарганда, чоңураак машинаны экструзия күчтөрүн көбөйтүү үчүн, металл сергек даражасын жогорулатуу жана материалдын тыгыздыгын камсыз кылуу үчүн чоңураак машинаны колдонууга болот.
6) экструзия өндүрүү учурунда щелочтуу суу чакасын алдын ала даярдалышы керек. Оператордун куйругун жана стратификациянын узундугун текшерүү үчүн оператор материалдын куйругун көрүшөт. Алкали-экилик бетиндеги кара тилкелер куйрук куйругун жана стратификация болгонун көрсөтөт. Андан ары көргөндөн кийин, кесилиш бөлүк жарык болгонго чейин жана кара тилкелери жок, ал эми 3-5 Алюминий Родду белгилөө үчүн 3-5 Алюминий Родду текшериңиз Тейлөөдөн арылбоо үчүн, 20 скважинанын эң узак жолуна түшүү үчүн, 20см кошулат, ал эми көктүн тактысынын куйругунун узундугун аныктап, көйгөйлүү бөлүктү көрдү жана даяр продукттун ичине кирип баштады. Операция учурунда материалдын башы жана куйругу ийкемдүүлүгүнө дуушар болушу мүмкүн, бирок профиль өнүмүнө алып келбеши керек. Машинанын сапаттуу инспекциясы менен көзөмөлдөнөт жана текшерилген. Эгерде кичирейтүүчү куйруктун узундугу жана стратификация түшүмдүүлүгүнө таасир этсе, калыпты өз убагында алып салып, калыпты жок кылыңыз жана кадимки өндүрүү башталганга чейин, калыпты кесиңиз.
5 кыскача
1) Жогоруда көрсөтүлгөн ыкмаларды колдонуп өндүрүлгөн жылуулук изоляциялык профилинин бир нече пункттары сыналган жана окшош эмес, жок. Профильдин жылуулук мүнөздөмөлөрүнүн баардыгы ГБ / T52377.6-2017-ж. "Алюминий эритме куруу профилдери №6 бөлүгү: изоляциялоо профилдер үчүн".
2) бул көйгөйдүн пайда болушунун алдын алуу максатында, көйгөйдү чечүү үчүн күндөлүк инспекция тутуму иштелип чыккан жана кооптуу профилдердин курама процесске агып кетишине жол бербөө жана өндүрүш процессине таштандыларды азайтуу үчүн оңдоолор пайда болду.
3) экструзия кемчиликтеринен улам, куйрук жана стратификациядан келип чыккан крекингден тышкары, биз ар дайым кычкылдын геометриясы, материалдын катуулугу жана материалдык катуулугу жана процесстин параметрлеринин механикалык касиеттери үчүн ар дайым көңүл бурушубуз керек курама процесс.
Май Цзяндын мат Алюминийден
Пост убактысы: Июнь-2024
