Дүйнө жүзүндөгү өлкөлөр энергияны үнөмдөөгө жана эмиссияны кыскартууга чоң маани берип жаткандыктан, таза электр энергиясы менен иштеген жаңы унааларды өнүктүрүү тенденцияга айланды. Батареянын иштөөсүнөн тышкары, дененин сапаты да жаңы энергетикалык унаалардын айдоо диапазонуна таасир этүүчү чечүүчү фактор болуп саналат. Жеңил автомобиль кузовунун түзүлүштөрүн жана жогорку сапаттагы байланыштарды өнүктүрүүгө көмөктөшүү, унаанын күчүн жана коопсуздугун камсыз кылуу менен бирге, бүтүндөй унаанын салмагын мүмкүн болушунча азайтып, электр унааларынын комплекстүү айдоо диапазонун жакшыртат. Автомобилдердин жецил-дештируу жагынан болот-алюминий гибриддик кузов кузовдун кучун жана салмагын азайтууну да эске алат, кузовду женилдетуунун маанилуу каражаты болуп калат.
алюминий эритмелерин туташтыруу үчүн салттуу байланыш ыкмасы начар байланыш аткаруу жана төмөн ишенимдүүлүгү бар. Өзүн-өзү тешилүүчү кагыш, жаңы туташтыруу технологиясы катары, жеңил эритмелерди жана композиттик материалдарды туташтыруудагы абсолюттук артыкчылыгы үчүн автомобиль өнөр жайында жана аэрокосмостук өндүрүш тармагында кеңири колдонулган. Акыркы жылдары, Кытай ата мекендик окумуштуулар өзүн-өзү тешип riveting технологиясы боюнча тиешелүү изилдөөлөрдү жүргүзгөн жана TA1 өнөр жай таза титан өзүн-өзү теше риветтелген муундардын аткаруу боюнча ар кандай жылуулук дарылоо ыкмаларынын таасирин изилдеген. Бул күйгүзүү жана өчүрүү жылуулук дарылоо ыкмалары TA1 өнөр жай таза титан өзүн-өзү тешилүүчү риветтелген муундардын статикалык бекемдигин жакшыртканы аныкталган. Муун түзүү механизми материалдын агымынын көз карашынан байкалган жана талданган жана анын негизинде биргелешкен сапаты бааланган. Металлографиялык сыноолор аркылуу чоң пластикалык деформация аянты белгилүү бир тенденцияга ээ болгон була структурасына айландырылгандыгы аныкталды, бул кошулмалардын түшүмдүүлүк жана чарчоо күчүн жакшыртууга өбөлгө түздү.
Жогорудагы изилдөөлөр, негизинен, алюминий эритмесин плиталардын катырмалангандан кийинки муундардын механикалык касиеттерине багытталган. Автомобилдин кузовун чындап тактайтуучу өндүрүштө алюминий эритмеси экструдиялык профилдердин, айрыкча 6082 алюминий эритмесин камтыган жогорку бекем алюминий эритмелери, бул процессти унаанын корпусуна колдонууну чектөөчү негизги факторлор болуп саналат. Ошол эле учурда, машинанын кузовунда колдонулуучу экструдиялык профилдердин формасы жана позициясынын толеранттуулугу, мисалы, ийилүү жана бурулуу профилдерди чогултууга жана колдонууга түздөн-түз таасирин тийгизет, ошондой эле кийинки автомобиль кузовунун өлчөмдүү тактыгын аныктайт. Профильдердин ийилишин жана бурулушун көзөмөлдөө жана профилдердин өлчөмдүү тактыгын камсыз кылуу үчүн, калыптын структурасынан тышкары, профилдердин чыгуу температурасы жана онлайн өчүрүү ылдамдыгы эң маанилүү таасир этүүчү факторлор болуп саналат. Чыгуу температурасы канчалык жогору болсо жана өчүрүү ылдамдыгы ошончолук тезирээк болсо, профилдердин ийилиши жана бурулуусу ошончолук чоң болот. Автомобиль кузову үчүн алюминий эритмесинин профилдери үчүн профилдердин өлчөмдүү тактыгын камсыз кылуу жана эритме чиркегичтин жарылып кетпешин камсыз кылуу зарыл. Эритменин өлчөмдүү тактыгын жана крекингдин натыйжалуулугун оптималдаштыруунун эң жөнөкөй жолу - бул материалдын курамын, калыптын түзүлүшүн, экструзия ылдамдыгын жана өчүрүү ылдамдыгын өзгөрүүсүз сактап, ысытуу температурасын жана экструдиялык таякчалардын эскирүү процессин оптималдаштыруу аркылуу крекингди көзөмөлдөө. 6082 алюминий эритмеси үчүн, процесстин башка шарттары өзгөрүүсүз калат деген шартта, экструзия температурасы канчалык жогору болсо, одоно бүртүкчөлүү катмар ошончолук тайыз болот, бирок өчүрүлгөндөн кийин профилдин деформациясы ошончолук чоң болот.
Бул кагаз изилдөө объектисинин курамында 6082 алюминий эритмесин алат, ар кандай абалда үлгүлөрдү даярдоо үчүн ар кандай экструзия температурасын жана ар кандай картаюу процесстерин колдонот жана riveting тесттери аркылуу экструзия температурасынын жана картаюу абалынын таасирине баа берет. Алдын ала жыйынтыктардын негизинде, оптималдуу картаюу процесси андан ары 6082 алюминий эритмесинин корпусунун экструзия профилдерин андан ары өндүрүү үчүн жетекчиликти камсыз кылуу үчүн аныкталды.
1 Эксперименттик материалдар жана методдор
1-таблицада көрсөтүлгөндөй, 6082 алюминий эритмеси эрип, жарым-жартылай куюу жолу менен тегерек куйма түрүндө даярдалган. Андан кийин, гомогенизациялык термикалык иштетүүдөн кийин, куйма ар кандай температурага чейин ысытылып, 2200 т экструдердеги профилге экструдталды. Профиль дубалынын калыңдыгы 2,5 мм, экструзия баррелинин температурасы 440 ± 10 ℃, экструзия өлчөмүнүн температурасы 470 ± 10 ℃, экструзия ылдамдыгы 2,3 ± 0,2 мм / с, профилди өчүрүү ыкмасы катуу шамал муздатуу болгон. Жылытуу температурасына ылайык, үлгүлөр 1ден 3кө чейин номерленген, алардын арасында 1-үлгүдө эң төмөнкү жылытуу температурасы бар, ал эми тиешелүү даяр температурасы 470±5 ℃, 2 үлгүсүнүн тиешелүү даяр температурасы 485±5 ℃, 3-үлгүнүн температурасы эң жогорку болгон, жана тиешелүү даяр температурасы 500±5 ℃ болгон.
Таблица 1 Сыноочу эритменин өлчөнгөн химиялык курамы (массалык үлүш/%)
Материалдык курамы, калыптын түзүлүшү, экструзия ылдамдыгы, өчүрүү ылдамдыгы сыяктуу процесстин башка параметрлери өзгөрүүсүз калган шартта, экструзия ысытуу температурасын жөнгө салуу жолу менен алынган жогорудагы №1 3 үлгүлөр кутуча түрүндөгү каршылык мешинде жашталат жана картаюу системасы 180 ℃/6 ч жана 190 ℃/6 с. Изоляциядан кийин, алар аба менен муздатылат, андан кийин ар кандай экструзия температураларынын жана карылык абалынын риветация сынагына таасирин баалоо үчүн кагыштырылат. Качкыч сынагында 2,5 мм калыңдыгы 6082 эритмеси ар кандай экструзия температурасы жана ар кандай картаюу системалары төмөнкү плита катары, ал эми SPR riveting сынагы үчүн үстүнкү пластина катары 1,4 мм калың 5754-O эритмеси колдонулат. Качкыч өлчөм M260238, ал эми качырык C5.3×6.0 H0. Мындан тышкары, оптималдуу картаюу процессин андан ары аныктоо үчүн, экструзия температурасынын жана картаюу абалынын крекингге тийгизген таасирине ылайык, оптималдуу экструзия температурасындагы пластина тандалып алынат, андан кийин карылык системасынын какырык крекингине тийгизген таасирин изилдөө үчүн ар кандай температуралар жана ар кандай карылык убакыттары менен иштетилет, акыры оптималдуу картаюу системасын ырастоо үчүн. Ар кандай экструзия температураларында материалдын микроструктурасына байкоо жүргүзүү үчүн жогорку кубаттуулуктагы микроскоп колдонулган, механикалык касиеттерин текшерүү үчүн MTS-SANS CMT5000 сериясындагы микрокомпьютер менен башкарылуучу электрондук универсалдуу сыноочу машина, ал эми ар кандай штаттарда кагыштыргандан кийин катырмаланган муундарга байкоо жүргүзүү үчүн аз кубаттуу микроскоп колдонулган.
2 Эксперименттик жыйынтыктар жана талкуу
2.1 Экструзия температурасынын жана картаюу абалынын крекингге тийгизген таасири
Үлгү алуу экструдиялык профилдин кесилиши боюнча алынды. Орой майдалоодон, майдалап майдалоодон жана кум кагаз менен жылмалоодон кийин үлгү 10% NaOH менен 8 мүнөт дат басылды, ал эми кара коррозия продуктусу азот кислотасы менен сүртүлдү. Үлгүнүн орой бүртүкчө катмары жогорку кубаттуу микроскоптун жардамы менен байкалган, ал 1-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, 1-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, кагыштыргычтын сырткы бетинде, тактай турган абалда жайгашкан. №3 үлгүдөгү дан катмарынын тереңдиги 31 мкм болгон. Оор дан катмарынын тереңдигинин айырмасы, негизинен, ар кандай экструзия температуралары менен шартталган. Экструзия температурасы канчалык жогору болсо, 6082 эритмесинин деформацияга каршылыгы ошончолук төмөн болсо, эритме менен экструзия калыбынын ортосундагы сүрүлүүдөн пайда болгон деформация энергиясынын сакталышы ошончолук аз болот жана кайра кристаллдашуу кыймылдаткыч күчү ошончолук аз болот. Демек, беттик орой дан катмары тайызыраак; экструзия температурасы канчалык төмөн болсо, деформацияга каршылык ошончолук чоң, деформациянын энергиясы ошончолук көп сакталат, кайра кристаллдашуу ошончолук жеңил болот жана одоно бүртүкчө катмары тереңирээк болот. 6082 эритмеси үчүн орой дан кайра кристаллдашуу механизми экинчилик кайра кристаллдашуу болуп саналат.
(a) 1-үлгү
(б) 2-үлгү
(c) 3-үлгү
1-сүрөт. Ар кандай процесстер боюнча экструдиялык профилдердин орой бүртүкчөлөрүнүн калыңдыгы
Ар кандай экструзия температураларында даярдалган 1ден 3кө чейинки үлгүлөр тиешелүүлүгүнө жараша 180 ℃/6 саат жана 190 ℃/6 саатта эскирилген. Эки эскирүү процессинен кийин 2 үлгүсүнүн механикалык касиеттери 2-таблицада көрсөтүлгөн. Эки картаюу системасында үлгүнүн 180 ℃/6 ч. чыңалуу жана чоюлуу күчү 190 ℃/6 саатка караганда бир кыйла жогору, ал эми экөөнүн узаруусу анча деле айырмаланбайт, бул 190 сааттан ашкан дарылоо экенин көрсөтөт. 6-серия алюминий эритмесинин механикалык касиеттери карылык процессинин өзгөрүшүнө жараша чоң өзгөрүп тургандыктан, профилди өндүрүү процессинин туруктуулугуна жана какырыктын сапатын көзөмөлдөөгө шарт түзбөйт. Ошондуктан, дене профилдерин өндүрүү үчүн жашы жете элек абалын колдонуу ылайыктуу эмес.
Таблица 2 Эки карылык системасы боюнча №2 үлгүнүн механикалык касиеттери
Качкычтан кийин сыналуучу кесимдин көрүнүшү 2-сүрөттө көрсөтүлгөн. Тереңирээк ири бүртүкчөлүү катмары бар №1 үлгү эң жогорку картаюу абалында кагылганда, 2а-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, кашыктын төмөнкү бетинде ачык апельсин кабыгы жана жылаңач көзгө көрүнгөн жаракалар болгон. Бүртүктөрдүн ичиндеги ориентациянын ыраатсыздыгынан, деформация учурунда деформация даражасы тегиз эмес болуп, тегиз эмес бетти пайда кылат. Бүртүкчөлөр орой болгондо, бетинин тегиз эместиги чоңоюп, көзгө көрүнгөн апельсин кабыгынын кубулушун пайда кылат. Экструзия температурасын жогорулатуу жолу менен даярдалган тайызыраак орой бүртүкчөлүү катмары бар №3 үлгү 2б-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, 2б-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, кашыктын ылдыйкы бети салыштырмалуу жылмакай болуп, микроскоптун чоңойтуусунда гана көрүнгөн белгилүү бир өлчөмдө басылган. №3 үлгү ашыкча картаюу абалында болгондо микроскоптун чоңойтуусунда эч кандай крекинг байкалган эмес, 2c-сүрөттө көрсөтүлгөн.
(а) Көзгө көрүнгөн жаракалар
(б) микроскоп астында көрүнгөн кичине жаракалар
(c) жаракалар жок
Сүрөт 2 Качкычтан кийин жаракалардын ар кандай даражасы
Катарлоодон кийинки бет негизинен үч абалда болот, атап айтканда, жылаңач көзгө көрүнгөн жаракалар («×» деп белгиленген), микроскоптун чоңойтуусунда көрүнгөн бир аз жаракалар («△» белгиси) жана эч кандай жаракалар («○» белгиси). Эки картаюу системасынын алкагында жогоруда көрсөтүлгөн үч мамлекеттик үлгүлөрдүн какырык морфологиясынын натыйжалары 3-таблицада көрсөтүлгөн. Картаюу процесси туруктуу болгондо, экструзия температурасы жогору жана жука кесек дан катмары менен үлгүнүн какырыкты крекинг көрсөткүчү тереңирээк орой бүртүк катмары бар үлгүгө караганда жакшыраак экенин көрүүгө болот; орой дан катмары туруктуу болгондо, ашкере картаюу абалынын крекинг көрсөткүчү эң жогорку картаюу абалына караганда жакшыраак.
3-таблица. Эки процесстик системанын алкагында 1ден 3кө чейинки үлгүлөрдүн тактай турган көрүнүшү
Дандын морфологиясынын жана эскирүү абалынын профилдердин октук кысуу крекингинин жүрүм-турумуна тийгизген таасири изилденген. Октук кысуу учурунда материалдын стресс абалы өзүн-өзү теше турган какырыктын абалына дал келген. Изилдөөдө жаракалар дан чектеринен келип чыккандыгы аныкталды жана Al-Mg-Si эритмесинин крекинг механизми формула менен түшүндүрүлгөн.
σapp - кристаллга келтирилген стресс. Крекингде σапп чыңалууга туура келген чыныгы стресс маанисине барабар; σa0 – интракристаллдык жылышуу учурундагы чөкмөлөрдүн каршылыгы; Φ – чыңалуу концентрациясынын коэффициенти, ал дан өлчөмү d жана тайгалануунун туурасы p менен байланышкан.
Recrystallization менен салыштырганда, жипчелүү дан структурасы крекинг бөгөт коюу үчүн көбүрөөк шарт түзөт. Негизги себеби, дандын өлчөмү d данды тактоодон улам бир топ кыскарып, дандын чектеринде стресс концентрациясынын факторун Φ эффективдүү төмөндөтүп, ошону менен крекингге тоскоол болот. Булалуу түзүлүш менен салыштырганда, орой бүртүкчөлөрү менен кайра кристаллдашкан эритмедеги стресс концентрация коэффициенти Φ мурункуга караганда 10 эсеге жакын.
Чокусу карылык менен салыштырганда, ашыкча картаюу абалы эритме ичиндеги жаан-чачындын ар кандай фазалары менен аныкталуучу крекингге бөгөт коюуга көбүрөөк шарт түзөт. Картаюунун эң жогорку чегинде 6082 эритмесинде 20-50 нм 'β (Mg5Si6) фазалары чөктүрүлөт, чөкмөлөрдүн көп саны жана кичине өлчөмдөрү; эритме ашыкча эскирип турганда, эритмедеги чөкмөлөрдүн саны азайып, өлчөмү чоңоёт. Картаюу процессинде пайда болгон чөкмөлөр эритме ичиндеги дислокациялардын кыймылына натыйжалуу тоскоол болот. Анын дислокацияга тийгизүүчү күчү чөкмө фазасынын көлөмүнө жана көлөмдүк үлүшүнө байланыштуу. Эмпирикалык формула болуп саналат:
f - чөкмө фазасынын көлөмдүк үлүшү; r - фазанын өлчөмү; σa - фаза менен матрицанын ортосундагы интерфейс энергиясы. Формула көрсөткөндөй, чөкмө фазанын көлөмү чоңураак жана көлөмдүк үлүшү канчалык аз болсо, анын дислокацияларга кадоочу күчү ошончолук аз болсо, эритмедеги дислокациялардын башталышы ошончолук жеңил болот жана эритмедеги σa0 эң жогорку картаюу абалынан эскирүү абалына чейин азаят. σa0 азайса да, эритме эң жогорку картаюу абалынан ашкере картаюу абалына өткөндө, эритме жарылып кеткен учурда σapp мааниси көбүрөөк төмөндөйт, натыйжада дан чектеринде эффективдүү чыңалуу олуттуу азаят (σapp-σa0). Ашыкча картаюунун дан чегиндеги эффективдүү стресс эң жогорку картаюу учурундагынын 1/5 бөлүгүн түзөт, башкача айтканда, дандын чек арасынын ашкере картаюу абалында жарылып кетүү ыктымалдуулугу азыраак, натыйжада эритме жакшыраак кагылган.
2.2 Экструзия температурасын жана эскирүү процессин оптималдаштыруу
Жогоруда келтирилген натыйжаларга ылайык, экструзия температурасын жогорулатуу орой бүртүкчөлүү катмардын тереңдигин азайтышы мүмкүн, ошону менен кадарлоо процессинде материалдын жарылып кетишине тоскоол болот. Бирок, белгилүү бир эритме курамынын шартында, экструзия калыбынын структурасы жана экструзия процесси, эгерде экструзия температурасы өтө жогору болсо, бир жагынан, кийинки өчүрүү процессинде профилдин ийилүүсү жана бурулуу даражасы күчөйт, бул профилдин өлчөмүнүн толеранттуулугун талапка жооп бербейт, ал эми экинчи жагынан, эритмеде экструзия процессинин оңой эле ашып кетишине алып келет. Качкыч абалын, профилдин өлчөмү процессин, өндүрүш процессинин терезесин жана башка факторлорду эске алуу менен, бул эритме үчүн ылайыктуу экструзия температурасы 485 ℃ кем эмес, башкача айтканда, үлгү № 2. Картаюу процесси оптималдуу картаюу процессинин системасын тастыктоо үчүн №2 үлгүнүн негизинде оптималдаштырылган.
№2 үлгүнүн 180 ℃, 185 ℃ жана 190 ℃ ар кандай эскирүү убакыттарындагы механикалык касиеттери 3-сүрөттө көрсөтүлгөн, алар ийкемдүүлүк, созуу жана узартуу болуп саналат. 3a-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, 180 ℃ астында, эскирүү убактысы 6 сааттан 12 саатка чейин көбөйөт, ал эми материалдын ийкемдүүлүк күчү анча деле төмөндөбөйт. 185 ℃ астында, картаюу убактысы 4 сааттан 12 саатка чейин көбөйгөн сайын, кирешелүүлүк алгач көбөйүп, андан кийин төмөндөйт, ал эми эң жогорку күч маанисине туура келген картаюу убактысы 5-6 саатты түзөт. 190 ℃ астында, картаюу убактысы көбөйгөн сайын, түшүмдүүлүк акырындык менен төмөндөйт. Жалпысынан алганда, үч карылык температурада, карылык температурасы төмөн, материалдын жогорку күч. 3б-сүрөттөгү чоюлуу күчүнүн мүнөздөмөлөрү 3а-сүрөттөгү аккандыкка туура келет. 3c-сүрөттө көрсөтүлгөн ар кандай карылык температураларындагы узартуу 14% жана 17% ортосунда, эч кандай ачык өзгөрүү схемасы жок. Бул эксперимент карылыктын эң жогорку чегин ашкере карылык стадиясына чейин сынайт жана кичинекей эксперименттик айырмачылыктардан улам, сыноо катасы өзгөртүү схемасынын түшүнүксүз болушуна алып келет.
Fig.3 Ар кандай эскирүү температурасында жана эскирүү убакыттарында материалдардын механикалык касиеттери
Жогорудагы карытуу дарылоодон кийин, 4-таблицада 4-таблицадан кєрїнїп турат. 180 ℃ шартында, картаюу убактысы 10 сааттан ашкан учурда, катылган муундун көрүнүшү алгылыктуу абалда, бирок туруксуз. 185 ℃ шартында, 7 саатка карыгандан кийин, катылган муундун көрүнүшү эч кандай жаракалар жок жана абалы салыштырмалуу туруктуу. 190 ℃ шартында, такталган муундун көрүнүшүндө эч кандай жаракалар жок жана абалы туруктуу. Качкычтын сынагынын натыйжаларынан эритме ашыкча карыган абалда болгондо, тактоо көрсөткүчү жакшыраак жана туруктуураак болорун көрүүгө болот. Корпус профилин колдонуу менен бирге, 180 ℃ / 10 ~ 12 саатта тактоо OEM тарабынан көзөмөлдөнгөн өндүрүш процессинин сапат туруктуулугуна өбөлгө түзбөйт. Катарланган муундун туруктуулугун камсыз кылуу үчүн эскирүү убактысын дагы узартуу керек, бирок эскирүү убактысын текшерүү профилдик өндүрүштүн натыйжалуулугун төмөндөтүүгө жана чыгымдардын көбөйүшүнө алып келет. 190 ℃ шартында, бардык үлгүлөр крекингдин талаптарына жооп бере алат, бирок материалдын күчү бир кыйла төмөндөйт. Транспорт каражаттарынын дизайнынын талаптарына ылайык, 6082 эритмесинин кирешелүүлүгү 270 МПадан жогору болууга кепилдик берилиши керек. Ошондуктан, 190 ℃ карылык температурасы материалдык күч талаптарына жооп бербейт. Ошол эле учурда, эгерде материалдык күч өтө төмөн болсо, анда тактай бириктирилген ылдыйкы пластинкасынын калдык калыңдыгы өтө аз болот. 190 ℃/8 саатта карыткандан кийин, катырма кесилишинин мүнөздөмөлөрү 4а-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, калдык калыңдыгы 0,26 мм экенин көрсөтүп турат, бул ≥0,3 мм индекстин талабына жооп бербейт. Ар тараптуу карасак, оптималдуу картаюу температурасы 185 ℃ болуп саналат. 7 саат бою карыгандан кийин, материал туруктуу riveting талаптарына жооп бере алат, ал эми күч аткаруу талаптарына жооп берет. Ширетүүчү цехте риверлөө процессинин өндүрүштүк туруктуулугун эске алуу менен оптималдуу эскирүү убактысын 8 саат деп аныктоо сунушталат. Бул процесс системасынын кесилишинин мүнөздөмөлөрү 4б-сүрөттө көрсөтүлгөн, ал блокировкалоо индексинин талаптарына жооп берет. Сол жана оң блокировкалар 0,90 мм жана 0,75 мм, алар ≥0,4 мм индексинин талаптарына жооп берет, ал эми төмөнкү калдык калыңдыгы 0,38 мм.
Таблица
4-сүрөт 6082 ылдыйкы пластинкалардын ар кандай карылык абалындагы катырма кошулмаларынын кесилишинин мүнөздөмөлөрү
3 Корутунду
6082 алюминий эритмесинин профилдеринин экструзия температурасы канчалык жогору болсо, экструзиядан кийин беттик орой бүртүкчөлүү катмар ошончолук тайыз болот. Оор бүртүкчөлүү катмардын тайызыраак калыңдыгы дан чектеринде стресс концентрациясынын факторун эффективдүү түрдө азайтып, ошону менен катырма крекингди токтото алат. Эксперименталдык изилдөө оптималдуу экструзия температурасы 485 ℃ кем эмес экенин аныктады.
6082 алюминий эритмеси профилинин одоно бүртүкчөлүү катмарынын калыңдыгы бирдей болгондо, эритмесинин дан чегинин ашкере картаюу абалындагы эффективдүү стресси эң жогорку картаюу абалына караганда азыраак, кагып салуу учурунда жарака кетүү коркунучу азыраак жана эритменин какырыктыруу көрсөткүчү жакшыраак. Качкычтын туруктуулугунун үч факторун, кагыштырылуучу биргелешкен бөгөттөө маанисин, жылуулук менен дарылоо өндүрүшүнүн натыйжалуулугун жана экономикалык пайданы эске алуу менен, эритме үчүн оптималдуу картаюу системасы 185 ℃ / 8 саат деп аныкталат.
Посттун убактысы: 05-05-2025
